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septembre 2020

10 000 RESPIRATEURS : UN DÉFI INDUSTRIEL ET HUMAIN

Éric Prades a été pendant deux mois le Directeur de projet de l’initiative pilotée par Air Liquide avec Groupe PSA, Schneider Electric et Valeo, pour produire 10 000 respirateurs en France pendant la crise Covid-19. Témoignage.

Éric Prades est ingénieur Arts et Métiers et diplômé d’un Mastère en Logistique de l’ESSEC. Il travaille depuis 18 ans chez Air Liquide, où il a exercé successivement les fonctions de Directeur Supply Chain et Industrie de la branche Air Liquide Welding, lancé les activités Hydrogène Énergie du Groupe, et piloté les activités mondiales Hélium et Gaz Rares au sein de l’activité Marchés Globaux & Technologies. ll développe actuellement des projets d’innovation pour transporter du CO2 industriel afin de pouvoir le capter et le stocker (CCS - Carbon Capture and Storage).


COMMENT L’IDÉE DE CETTE COLLABORATION EST-ELLE VENUE?

En mars 2020, Air Liquide Medical Systems, filiale d’Air Liquide qui produit depuis 40 ans des respirateurs, multiplie sa production par trois. Devant le besoin impérieux de dis­poser de davantage de respirateurs sur le territoire national afin de passer de 10 000 à 14 000 lits de réanimation équipés de respirateurs, le gouvernement français a demandé le 22 mars à un groupement d’industriels français, piloté par Air Liquide, d’étudier la possibilité d’augmenter la production de respirateurs pour fournir 10 000 respirateurs en 50 jours. 5 jours après, Air Liquide, Groupe PSA, Schneider Electric et Valeo y répondent positivement et c’est le début d’une formidable aventure collective pour faire face à un challenge exceptionnel.

EN QUOI A CONSISTÉ LE PROJET?

Concrètement, nous avons mis en place un groupe de travail d’une trentaine d’experts en achats et industrialisation afin de définir le plan d’action nécessaire pour augmenter la pro­duction des respirateurs Air Liquide Medical Systems déjà référencés par de nombreux hôpitaux en France et à l’étran-ger. Lors de notre première réunion à laquelle participaient plusieurs ingénieurs, nous avons démonté un respirateur pour les partenaires afin de leur expliquer les enjeux tech­niques et imaginer ensemble le processus industriel à mettre en place. Très vite, la réunion s’est focalisée sur le comment y parvenir; car le pourquoi était une évidence pour chacun de nous: sauver des vies. Le projet a consisté en la création, dans des locaux vides, de 3 ateliers de production en deux semaines, le recrutement et la formation de 475 personnes, le sourcing, les achats des composants, la supply chain, la mise en place de lignes de production efficaces en intégrant bien sûr le management des équipes, la contractualisation et le paiement de nos partenaires, les tests qualité et la livraison des respirateurs à la Direction générale de la Santé. Le tout, dans une France confinée avec le virus Covid-19 qui circulait activement, ce qui signifiait que notre première priorité était la santé et la sécurité de toutes les personnes mobilisées sur le projet. Au total, cette initiative représente 200000 heures de travail dans un temps record, dans des conditions com­plètement inédites, tant par le contexte que le mode d’organisation. Il nous a fallu en permanence faire preuve d’inventivité, voire d’innovation.

AVEC QUELQUES CONTRAINTES?

Nous avons fait face à une double contrainte. D’abord, rap­pelons-nous la situation sanitaire en cette fin mars 2020. En plein confinement, nous avons mis en place des mesures drastiques de protection des collaborateurs (prise de tempé­rature, port du masque, distanciation...). Il n’était pas imagi­nable que nos sites de production présentent le moindre risque pour les collaborateurs mobilisés. Ensuite, la pression du temps car il fallait produire en un temps record : nous avons multiplié la cadence par 20, par rapport au rythme de production d’Air Liquide Medical Systems en 2019!

Chaque respirateur est testé pendant 5 heures avant d’être mis à disposition des Autorités de Santé.

QUELLES ONT ÉTÉ LES PRINCIPALES DIFFICULTÉS RENCONTRÉES?

Nous avons fait face à deux défis. Un défi humain d’abord. À l’image du formidable élan de solidarité qui est né dans tout le pays, 700 collaborateurs des entreprises Air Liquide, Schneider Electric, PSA et Valeo se sont portés volontaires! Nous avons dû recruter et former dans des délais inédits. Outre une équipe projet de cinquante personnes, 425 opéra­teurs volontaires ont été recrutés et formés en un temps record. Répartis en trois équipes, les opérateurs de produc­tion, quant à eux, ont travaillé six jours sur sept (ils étaient 260 sur le site d’Air Liquide Medical Systems à Antony!).

Un défi industriel ensuite. Il a fallu identifier, acheter et ache­miner chacun des 300 composants essentiels à la fabrication de ces équipements médicaux. Pour cela, nous avons fait appel à près de 100 entreprises partenaires pour assurer la fourniture de ces composants, dont beaucoup de PME fran­çaises. Certaines ont repris leur production pour répondre à ce défi. Nous avons collectivement mis les bouchées doubles pour fabriquer les 10000 respirateurs. Pour y parvenir, il a fallu s’organiser et définir de nouveaux processus d’industrialisation permettant d’accroître le rythme de production. Trois ateliers ont été créés: à Poissy sur le site de PSA pour le préassemblage du bloc-moteur, à Chasseneuil-du-Poitou sur un site de Schneider Electric pour le circuit patient, ainsi qu’à Antony sur le site d’Air Liquide Medical Systems, avec le sup­port d’experts industriels Valeo, pour l’assemblage final. Bref, c’est un travail collectif qui a mobilisé beaucoup d’énergies, au-delà des quatre groupes mobilisés.

COMMENT AVEZ-VOUS RÉUSSI À FAIRE FONCTIONNER ENSEMBLE DES ÉQUIPES TRÈS DIVERSES?

Nous avions un objectif commun, partagé par tous, à tous les niveaux de l’organisation et quelle que soit la fonction. Chacun a joué le jeu: nous étions “1 team”, une seule équipe riche de sa diversité d’expertises, de sa complémentarité d’expériences et de ses savoir-faire, au service des patients. La confiance des dirigeants des quatre entreprises, l’alignement du management, le sens commun de notre démarche ont été des facteurs clefs de réussite. Et c’est l’intelligence collective qui nous a permis de réussir ce challenge exceptionnel.

COMMENT A ÉTÉ VÉCUE ET INTÉGRÉE LA FORTE PRESSION POUR ABOUTIR VITE?

Comme une contrainte et comme une source de motivation pour produire vite, sans pour autant sacrifier les impératifs de qualité ou de mise en conformité. Chaque respirateur est testé pendant 5 heures avant d’être “libéré”, c’est-à-dire mis à disposition des Autorités de Santé qui les affectent aux hôpitaux et établissements de santé. Nous avons renforcé les tests tout au long du projet, avec une seule motivation: aider les professionnels de santé à soigner les patients qui en avaient besoin. Mais ce qui nous a sans aucun doute permis d’aboutir vite sous la pression, et malgré les nombreux pro­blèmes et défis auxquels nous avons dû faire face, a été la capacité des équipes, de cultures et expertises très diverses, à s’écouter et toujours converger rapidement sur les solutions à mettre en œuvre. Là encore, l’inclusion et l’intelligence col­lective nous ont permis de mener à bien ce projet inédit. 

QUELS SONT LES RÉSULTATS CONCRETS À CE JOUR?

Nous avons atteint notre objectif de produire et livrer ces 10000 respirateurs, mais surtout, chacun de nous a le sentiment d’avoir fait preuve de solidarité en participant à la guerre contre la pandémie et d’avoir vécu une période excep­tionnelle pendant laquelle nous avons beaucoup appris. Au-delà de l’équipe qui a produit ces respirateurs, c’est l’industrie qui s’est mobilisée avec près de 100 PME en France, et dans quelques pays, qui ont redémarré leur production, mobilisé leurs collaborateurs et montré leur adaptabilité et leur sens de l’effort commun. Pour certaines d’entre elles, produire autant de composants en si peu de temps a égale­ment été un saut quantitatif. Par exemple, pour une PME comme Eolane, implantée près d’Angers et qui produit des cartes électroniques, le volume de notre commande repré­sentait leur production en 100 ans! Ce projet témoigne aussi de l’agilité de notre industrie! Aujourd’hui, les respirateurs ont été livrés aux hôpitaux et aux services d’urgence et une partie a été affectée aux stocks stratégiques de produits de santé, afin de faire face à d’éventuelles nouvelles épidémies. Cette initiative montre aussi la pertinence des partenariats stratégiques avec des entreprises non concurrentes, pour développer et produire plus vite. La mise en commun des expertises des différentes équipes, partagées avec générosité, nous a permis de progresser collectivement. C’est une expérience riche d’enseignements pour le futur, à l’heure où nos entreprises réfléchissent à de nouvelles formes d’innovation.

L’équipe a réussi à produire jusqu’à 400 respirateurs en une seule journée.

QUEL A ÉTÉ LE MOMENT LE PLUS FORT?

C’est sans aucun doute le moment où nous avons réussi à produire 400 respirateurs en une seule journée. À la suite de la sollicitation du Gouvernement le 22 mars, nous avions simulé avec les trois partenaires cet objectif en quelques jours seulement, et nous nous étions engagés sur cette base auprès du Gouvernement le 27 mars. Pour référence, l’usine produi­sait habituellement quelques unités par semaine! Lorsque 4 semaines plus tard, nous avons atteint cet objectif, ce fut pour l’équipe une source de joie et une satisfaction intense. Ce jalon à mi-parcours a redonné à tous les collaborateurs confiance dans notre capacité à relever le défi!

DE QUOI ÊTES-VOUS LE PLUS FIER?

De l’esprit d’équipe qui a été créé, des liens qui sont nés entre des personnes qui ne se connaissaient pas et qui n’avaient jamais travaillé ensemble. De la ténacité qu’il a fallu démon­trer pour surmonter toutes les difficultés. Ce fut une expé­rience unique, riche en challenges et en émotions, à la hauteur de l’enjeu. Chacun et chacune d’entre nous gardera de cette crise exceptionnelle le sentiment et la fierté d’avoir contribué à sauver des vies. ▲

 

La réalisation de cet article a été facilitée par le Groupe Intermines Allemagne créé en 2017 par Olivier Gehu (N73), Évelyne Gonia (E90) et Boris Pachany (N97). Olivier et Boris travaillant chez Air Liquide à Düsseldorf, ils ont pu directement contacter en interne les personnes clés.

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